转炉炉后脱碳工艺开发及工业应用

摘要

为实现高炉龄转炉生产低碳钢的长浇次冶炼，利用FactSage软件对熔渣脱碳过程进行热力学平衡计算，开发了120 t转炉炉后脱碳工艺，即通过向出钢后的钢包内抛撒氧化铁皮实现钢液脱碳，并将其成功应用于X65MS低碳管线钢的生产.理论研究结果表明：反应体系的压力对脱碳过程有显著影响，故要求出钢后加入氧化铁皮；通过热力学计算，可揭示氧化铁皮的加入量及炉后操作对脱碳的影响规律，结合熔渣发泡与后续生产实际，能够确定合理的炉后操作参数.工业试验结果表明：采用该工艺转炉出钢，钢液中的平均碳含量(质量分数，下同)为0.050%,进站的平均碳含量降至0.021%,钢液的平均脱碳率为58.0%,精炼进站碳含量的合格率为95.4%;与原有工艺相比，出钢碳含量平均提升0.016个百分点，出钢溶解氧含量平均降低0.015个百分点，连铸浇次长度从10炉增加至16炉，对钢板探伤结果不会产生影响.该炉后脱碳工艺在降低转炉出钢溶解氧含量和延长连浇炉次方面仍具有优化潜力，同时可为转炉生产其他低碳钢提供理论与实践指导.

关键词

脱碳 / 氧化铁皮 / 工业试验 / X65MS / 热力学 / FactSage